Проблематика индустрии Древесно-полимерных композитов

Основные проблемы, с которыми сталкиваются компании, осваивающие выпуск изделий на основе ДПК:

  1. Отсутствие квалифицированных специалистов с опытом работы с ДПК (технологи);
  2. Отсутствие стандартизированных показателей качества продукции для данной номенклатуры изделий (ГОСТы ,ТУ, классификаторы)
  3. Отсутствие единой стандартной технологии производства ДПК;
  4. Плохая ориентация производителей изделий из ДПК в отечественной сырьевой базе  (зарубежные аналоги более раскручены, легко оказаться жертвой рыночных технологий «впаривания продукта»)
  5. Отсутствие возможности быстро и квалифицированно оценить качество производимой продукции из-за отсутствия собственной лабораторной базы.

Важные вопросы, стоящие перед производителями изделий из ДПК:
1.    Какие профили производить? Для кого производить?
2.    Кто поможет создать экономическую и финансовую модель будущего производства?
3.    Как правильно позиционировать  изделий из ДПК?
4.    Как создать технологию производства ДПК?
5.    Где найти квалифицированных технологов в области ДПК?
6.    Как узнать о качестве произведенных изделий из ДПК?
7.    Где можно тестировать качество произведенных изделий из ДПК?
8.    Как сертифицировать произведенную продукцию?

Сложности начинаются  с создания коммерчески успешного профиля.

В настоящее время все новые производители выходят на рынок с «джентльменским набором начинающего экструдерщика»:

  1. Доска террасная (как правило, самый не замысловатый профиль);
  2. Крепеж (не учитывающий свойств ДПК);
  3. Лага ( не рассчитанная на эксплуатационные нагрузки) .

Перед запуском производства и выхода на рынок изделий из ДПК предприниматели, за редким исключением, не делают анализ рынка и не задумываются над эксплуатационными свойствами производимых ими товаров.

Сложности воспроизведения и создания технологии.

Сложность технологии производства изделий из ДПК состоит в том, что при производстве компоненты, входящие в состав материала, имеют различные физико-химические свойства и разную реологию при воздействии  температуры, а работать они должны как единое целое.

Для придания  водостойкости, атмосферостойкости и биостойкости приходится вводить добавки, которые очень часто являются антогонистами или нейтрализуют друг друга.

Подобрать композицию, с хорошей совместимостью компонентов, способных придать геометрическую стабильность и долговечность материалу, работающему в условиях переменных температур и влажности окружающей среды, является задачей не из легких. При создании композиции необходимо учитывать экономическую целесообразность выпуска  продукта. Его себестоимость должна соотноситься с существующими аналогами на рынке.

Опыт работы всех отечественных компаний показывает, что производители (а чаще всего, просто продавцы оборудования) передают очень приблизительную рецептуру  без учета специфики доступности и стоимости сырья на локальных рынках. Приходиться тратить много времени и средств на поиск отечественных аналогов  и отработку технологии. Этот процесс затягивается  на длительный срок. Вместо того, чтобы окупать оборудование, все силы и средства уходят на поиск качественной композиции методом проб и ошибок.


Пути создания технологии

Для производителей изделий из ДПК существует 2 пути создания собственного успешного производства:

  1. Экстенсивный.
  2. Интенсивный.

Вариант Экстенсивного создания технологии для отдельно взятого производства.

Производитель методом проб и ошибок создает:

1.      собственную технологию путем пошаговой трансформации переданной технологии от поставщика оборудования и адаптации под существующее оборудование и сырье.

2.      Самостоятельно обучает сотрудников работе на новом оборудовании, имея смутное представление о ее тонкостях, так как хороших пособий очень мало, можно сказать нет.

Очевидные минусы и опасности Экстенсивного пути:

  1. Опасность значительно сдвинуть сроки запуска производства на проектируемую мощность в сторону увеличения;
  2. Невозможность найти квалифицированных специалистов («кадровый голод») и как следствие долгое обучение существующих;
  3. Значительное превышение бюджета на запуск оборудования (рост постоянных издержек) и отсутствие финансирования от текущего производства изделий из ДПК;
  4. Отсутствие возможности тестировать свойства произведенной продукции  для получения объективной информации о качестве собственной продукции из ДПК;
  5. В случае выхода на рынок с «сырой» технологией – большая опасность получить рекламации от покупателей;

Вариант Интенсивного Создания технологии для отдельно взятого производства.

Производитель покупает все либо часть услуг:

  1. Создание технологии путем адаптации существующего сырья под существующее оборудование;
  2. Контроль за качеством произведенной продукции на этапе создания технологии;
  3. Возможность тестирования собственной продукции в лаборатории с опытом работы с ДПК.

Очевидные плюсы интенсивного пути развития:

  1. Уверенность в качестве полученной технологии;
  2. Быстрый запуск производства и выход на плановые показатели;
  3. Получение значительной доли рынка изделий из ДПК;
  4. Окупаемость производства.
  5. наверх